减少预制混凝土构件表面气泡的二三要点

时间：2018-11-16 18:29:31 来源：建筑技术杂志社

预制混凝土构件表面气泡的产生原因多种多样，贯穿于整个预制过程。因此，须对预制过程的每个环节都严格进行把控，任何一个过程的松懈都有可能造成表面气泡的产生，给构件的质量以及外观带来影响。

气泡产生的原因

材料原因

材料级配不合理

根据骨料级配密实原理，如果粗、细骨料级配不合理，例如材料中含有过多的针片状颗粒，粗骨料的级配不合要求，导致空隙率过大，或者是施工时材料的砂率偏小，以至于粗细骨料不能达到最大密实度，都会造成材料形成自由空隙，从而更易产生气泡。

水灰比不合适

在设计混凝土配合比时，材料的水灰比越高，混凝土结构表面的气泡就会越多。这主要是因为当混凝土达到水饱和后，多余的水份会游离到混凝土表面，被蒸发或在养护时被混凝土本身吸收从而形成气泡。相反，如果在能够保证混凝土强度的情况下，增加水泥量，减少用水，气泡会减少。其原因是多余的水泥净浆可以填塞因骨料级配不合理或其他因素产生的空隙，而减少水量可以减少自由水形成的气泡。

施工工艺的原因

搅拌时间不合适

搅拌时间也会影响混凝土的气泡产生。混凝土在搅拌过程中，如果搅拌不匀，同样的水灰比，外加剂多的部位产生的气泡就会增多，而未拌和到的部分则会出现坍落度不均、坍损大、离析等现象，但过份的搅拌又会使混凝土在搅拌的过程中所夹带的空气气泡越来越多，从而产生负面的作用。

振捣不充分

振捣是使混凝土中气泡排出的直接手段。混凝土振捣越充分，骨料颗粒的紧密性会越好。振捣的时间一般为3~5min，时间过长会使混凝土内部的微小气泡在机械作用下破灭重组，由小变大；振捣时间短和未振捣处会造成混凝土不密实从而形成自然孔洞或不规则大气泡，导致混凝土结构表面出现气泡、蜂窝麻面。

此外，振捣器插入的速度也会影响气泡的排出。插入时要快，为保证混凝土上下受到同等时间的振捣。拔出时要慢，为使振捣棒的位置在振捣过程中慢慢聚合填实尤其是干硬性混凝土。

预防措施

混凝土原材料方面

（1）严格按照要求检验采用水泥的强度等级、品种以及性能。如果预制混凝土生产厂家的水泥供应商较多，则应优先选择含碱量低、表面起泡出现较少的水泥。并且水泥的强度等级应与预制混凝土配合比的强度等级相适应。此外，应严格控制外加剂的使用，严格保证混凝土的含气量不超过4%。

（2）在规范许可的范围内，可采用大粒径的骨料来配制混凝土。这是由于骨料粒径的增大可有效减少混凝土的用水量，进而使得混凝土的泌水及收缩减少。然而，如果骨料的粒径过大，很容易造成混凝土离析。所以，要合理选择骨料基胚，使粗、细骨料的比例适中。石子的规格可结合具体的施工条件进行选择，在选择时应尽量选用那些级配好、粒径大的石料，以降低水泥和水的用量，减小混凝土的沁水性、收缩性，并且还能有效减少水泥水化时产生的热量。

工艺方面

（1）施工前要认真检查模板及脱模剂。要保证模板表面的光滑度，选用高质量的脱模剂，以避免对混凝土表面气泡产生粘滞作用。涂抹脱模剂时要保证整体均匀，并且不宜涂抹的太多、太厚。在混凝土刚刚拆模时，要以粘稠度适当的混合浆对麻面、蜂窝等气泡进行处理，再用拆下的模板对其进行抹面、压实。

（2）要高度重视对预制混凝土的振捣。要选择合适的振捣设备，严格掌控振捣时间，合理选择振捣半径和振捣设备的振捣频率，全程关注振捣过程，保证振捣后混凝土的密实度，坚决避免漏振、欠振以及过振现象的发生。捣振应该采取“快插慢拔”的方式，“快插”有利于上下层混凝土获得均匀一致的振捣时间，“慢拔”有利于混凝土浆体填充振捣棒留下的空间，防止形成空隙，特别是对于硬性混凝土，“慢拔”尤为重要，“慢拔”不仅有利于凝土浆体的聚合填实，更能够促进气泡的逸出。

（3）热量分布不均要采取措施以有效减少温度变化对于预制混凝土表面气泡的影响。预制混凝土的运输、浇筑要满足相关施工要求，比如：在夏季施工时，要对混凝土的粗、细骨料采取遮阳或降温的措施；施工中采取泵送混凝土时，宜采用搅拌运输车运送混凝土。此外，在冬季施工时要注意采取一定保暖措施，尤其是预制混凝土的模具。混凝土构件的成型过程也是一个水化反应的过程，水化反应会放出一定的热量，造成结构温差变大，引发开裂、气泡等问题，因此要加强构件的养护，养护时尽量采用蒸汽式养护。对于不具备蒸汽养护条件的，要尽量维持混凝土构件表面湿润，并控制好模具温度，防止形成温度梯度。

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